I. PENDAHULUAN
Siklus produksi (production cycle) adalah
serangkaian aktivitas bisnis dan operasi pemrosesan informasi terkait
yang terus-menerus berhubungan dengan pembuatan produk.
Figur 14-1 Diagram Konteks Siklus Produksi
Figur ini menunjukkan bagaimana siklus produksi dihubungkan dengan
subsistem lain dalam sistem informasi sebuah perusahaan. Sistem
informasi siklus pendapatan menyediakan informasi
(pesanan pelanggan dan perkiraan penjualan) yang
digunakan untuk merencanakan tingkat produksi dan persediaan. Sebagai
balasannya, sisem informasi siklus produksi mengirimkan informasi ke
siklus pendapatan mengenai barang jadi yang telah diproduksi dan
tersedia untuk dijual. Informasi mengenai kebutuhan bahan baku dikirim
ke sistem informasi siklus pengeluaran dalam bentuk permintaan
pembelian. Sebagai gantinya, sistem siklus pengeluaran menyediakan
informasi mengenai perolehan bahan baku dan juga mengenai pengeluaran
lain yang dimasukkan ke dalam
overhead pabrik.
Informasi mengenai kebutuhan tenaga kerja dikirim ke siklus sumber daya
manusia, yang sebagai balasannya menyediakan data mangenai biaya dan
ketersediaan tenaga kerja. Terakhir, informasi mengenai harga pokok
produksi akan dikirim ke sistem buku besar dan pelaporan informasi.
Figur 14-2 Diagram Arus Data TIngkat 0 dari Siklus Produksi (terhubung dengan menyertakan ancaman)
Figur ini menggambarkan empat aktivitas dasar dalam siklus produksi,
yaitu: desain produk, perencanaan dan penjadwalan, operasi produksi, dan
akuntansi biaya.
Bab ini menjelaskan bagaimana sistem informasi sebuah organisasi
mendukung setiap aktivitas siklus produksi dan dimulai dengan
menjelaskan desain sistem informasi dan pengendalian dasar yang
diperlukan untuk memastikan bahwa organisasi menyediakan manajemen
dengan informasi yang andal untuk menilai efisiensi dan efektivitas
aktivitas siklus produksi.
II. SISTEM INFORMASI SIKLUS PRODUKSI
Proses
Departemen teknik bertanggung jawab untuk mengembangkan spesifikasi produk.
File daftar bahan baku menyimpan informasi mengenai komponen-komponen produk dan
file daftar operasi
berisi informasi mengenai bagaimana untuk pembuatan setiap produknya.
Untuk mengembangkan spesifikasi tersebut, departemen teknik mengakses
kedua
file tersebut untuk memeriksa desain produk yang serupa. Departemen teknik juga mengakses buku besar dan
file persediaan
untuk informasi mengenai perkiraan penjualan dan pesanan pelanggan.
Departemen perencaan produksi menggunakan informasi itu, plus data
menganai tingkat persediaan saat ini, untuk mengembangkan jadwal induk
produksi dan membuat catatan baru dalam file pesanan produksi dalam
mengotorisasi produksi barang-barang tertentu. Pada waktu yang sama,
catatan baru ditambahkan pada file barang dalam proses untuk
mengakumulasi data biaya. Permintaan bahan baku dikirimkan ke departemen
penyimpanan persediaan untuk mengotorisasi pengeluaran bahan baku.
Antarmuka
computer-integrated manufacturing (CIM) mengirimkan instruksi mendetail ke stasiun kerja pabrik. Antarmuka
CIM tersebut
juga mengumpulkan data biaya dan operasional yang digunakan untuk
memperbarui file barang dalam proses dan pesanan produksi masing-masing.
Ancaman dan Pengendalian
Langkah pertama dalam siklus produksi adalah desain produk. Tujuannya
adalah untuk menciptakan sebuah produk yang memenuhi kebutuhan pelanggan
dari segi kualitas, daya tahan, dan fungsionalitas sementara secara
simultan meminimalkan biaya produksi.
Proses
Aktivitas desain produk menghasilkan dua output, yaitu:
- Daftar bahan baku (bill of materials-BOM) adalah
sebuah dokumen yang menyebutkan nomor bahan baku, deskripsi, dan
kuantitas dari tiap-tiap komponen yang digunakan dalam sebuah produk.
- Daftar operasi (operation list) adalah sebuah dokumen
yang menspesifikasikan urutan langkah-langkah dalam membuat produk,
peralatan apa yang digunakan, dan seberapa lama setiap langkah yang
diambil.
Alat-alat seperti perangkat lunak manajemen siklus hidup produk
(product life-cycle management --PLM) dapat membantu meningkatkan efisiensi dan efektivitas dari proses desain produk. Perangkat lunak
PLM terdiri atas tiga komponen kunci, yaitu:
- Perangkat lunak computer-aided design (CAD) untuk
mendesain produk baru dan menguji modelproduk 3-D virtual sehingga
dapat mengeliminasi biaya yang terkait dengan pembuatan dan penghancuran
prototipe fisik. Perangkat lunak ini memfasilitasi kolaborasi dnegan
tim desain yang tersebar di seluruh dunia dan mengeliminasi biaya yang
terkait dengan bertukar salinan statis desain produk.
- Perangkat lunak manufaktur digital yang menirukan bagaimana
produk-produk tersebut akan diproduksi. Perangkat ini mengizinkan
perusahaan untuk menentukan kebutuhan tenaga kerja, mesin, dan proses
untuk secara optimal menghasilkan barang-barang dalam fasilitas yang
berbeda di seluruh dunia guna meminimalkan biaya.
- Perangkat lunak manajemen data produk yang menyimpan semua
data yang terkait dengan produk. Perangkat ini menyediakan akses mudah
terhadap spesifikasi teknik mendetail dan data produk lainnya untuk
memfasilitasi desain ulang produk, modifikasi, dan pemeliharaan
purnajual.
Ancaman dan Pengendalian
Desain produk yang buruk meningkatkan biaya dalam beberapa cara. Selain
itu, menimbulkan garansi dan biaya perbaikan yang tinggi. Hal tersebut
terjadi karena penggunaan komponen unik ketika membuat produk yang
terlalu banyak. Untuk menanggulangi ancaman ini, para akuntan harus
berpartisipasi dalam aktivitas desain produk karena 65%-80% biaya produk
ditentukan pada tahap produksi ini. Para akuntan dapat menganalisis
bagaimana penggunaan komponen alternatif dan perubahan untuk proses
produksi yang memengaruhi biaya. Selain itu, para kuntan dapat
menggunakan informasi dari siklus pendapatan mengenai biaya perbaikan
dan garansi.
- PERENCANAAN DAN PENJADWALAN
Proses
Tujuan dari langkah perencanaan dan penjadwalan adalah untuk
mengembangkan rencana produksi yang cukup efisien untuk memenuhi pesanan
yang ada dan mengantisipasi permintaan jangka pendek sekaligus
meminimalkan persediaan bahan baku dan barang jadi.
Metode Perencanaan Produksi
- Manufacturing resource planning (MRP-II) adalah
perpanjangan dari perencanaan sumber daya bahan baku yang berupaya untuk
menyeimbangkan kapasitas produksi yang ada dengan kebutuhan bahan baku
untuk memenuhi permintaan penjualan yang diperkirakan. Disebut juga
sebagai push manufacturing karena barang-barang yang diproduksi dalam ekspektasi permintaan pelanggan.
- Produksi ramping (lean manufacturing) adalah metode dengan memperpanjang prinsip-prinsip sistem persediaan just-in-time untuk
seluruh proses produksi dan untuk meminimalkan atau mengeliminasi
persediaan bahan baku, barang dalam proses, dan barang jadi. Produksi
ramping sering disebut sebagai pull manufacturing karena barang-barang yang diproduksi sebagai respons terhadap permintaan pelanggan.
Jadi, baik MRP-II dan sistem produksi ramping merencanakan
produk di awal. Meskipun demikian, mereka berbeda dalam jangka waktu
horizon perencanaan. Jika permintaan bagi produk perusahaan dapat
diprediksi dan produk memiliki siklus hidup yang panjang, maka
pendekatan MRP-II dibenarkan. Sebaliknya, pendekatan produksi ramping lebih
tepat jika produk sebuah perusahaan ditandai dengan siklus hidup yang
pendek, permintaan yang tidak dapat diprediksi, dan seringnya penurunan
atau kelebihan persediaan.
Dokumen Kunci dan Formulir
Informasi mengenai pesanan pelanggan, perkiraan penjualan, dan tingkat
persediaan barang jadi digunakan untuk menentukan tingkat produksi.
Hasilnya adalah master production schedule (MPS-jadwal induk produksi), yang
menentukan seberapa banyak tiap-tiap produk untuk diproduksi selama
periode perencanaan dan ketika produksi tersebut harus terjadi. MPS digunakan
untuk mengembangkan sebuah jadwal mendetail yang menspesifikasikan
produksi harian dan untuk menentukan apakah bahan baku perlu dibeli.
Untuk melakukannya, ini perlu untuk "melebihkan" daftar bahan baku untuk
menentukan kebutuhan bahan baku langsung untuk memenuhi tujuan produksi
yang tercantum dalam MPS. Kebutuhan tersebut dibandingkan dengan
tingkat persediaan saat ini dan jika bahan baku tambahan diperlukan,
permintaan pembelian dihasilkan dan dikirim ke departemen pembelian
untuk memulai proses perolehan.
Aktivitas perencanaan dan penjadwalan menghasilkan tiga dokumen lain,
yaitu: pesanan produksi, permintaan bahan baku, dan kartu pemindahan.
Pesanan produksi (production order) mengotorisasi
pembuatan dalam kuantitas yang telah ditentukan pada sebuah produk
tertentu dan mencantumkan operasi yang perlu dijalankan, kuantitas yang
akan diproduksi, dan dimana lokasi produk jadi harus dikirimkan.
Permintaan bahan baku (materials requisition) mengotorisasi
penghapusan kuantitas yang diperlukan bahan baku dari ruang penyimpanan
ke lokasi pabrik dimana bahan baku tersebut akan digunakan. Dokumen ini
berisi nomer pesanan produksi, tanggal penerbitan, berdasarkan daftar
bahan baku, dan nomer bagian dan kuantitas dari semua bahan baku yang
diperlukan. Transfer bahan baku selanjutnya di seluruh pabrik
didokumentasikan dalam
kartu pemindahan (move ticket), yang mengidentifikasi bagian yang ditransfer, lokasi dimana bagian tersebut ditransfer, dan waktu transfer.
Pada akhirnya, perencanaan produksi yang akurat perlu mengintegrasikan
informasi mengenai pesanan pelanggan (dari siklus pendapatan) dengan
informasi mengenai pembelian dari pemasok (dari siklus pengeluaran),
bersamaan dengan informasi mengenai ketersediaan tenaga kerja (dari
siklus SDM/Penggajian).
Ancaman dan Pengendalian
Ancaman utama dalam aktivitas perencanaan dan penjadwalan adalah
kelebihan atau di bawah target produksi. Kelebihan produksi dapat
mnegakibatkan pasokan barang yang melebihi permintaan jangka pendek,
dengan demikian menciptakan masalah arus kas potensial karena sumber
daya terikat dalam persediaan. Selain itu, juga meningkatkan risiko
pencatatan persediaan yang menjadi usang. Sebaliknya, di bawah target
produksi dapat mengakibatkan kerugian penjualan dan ketidakpuasan
pelanggan karena kurangnya ketersediaan barang yang diinginkan. Sistem
perencanaan produksi dapat mengurangi risiko dari kelebihan dan di bawah
target produksi. Peningkatan memerlukan perkiraan penjualan yang akurat
dan terkini serta data mengenai stok persediaan, informasi yang dapat
menyediakan sistem siklus pendapatan dan pengeluran. Selain untuk
perkiraan yang meningkat, informasi mengenai kinerja produksi, terutama
terkait
trend dalam total waktu untuk memproduksi setiap produk, harus secara teratur dikumpulkan.
Persetujuan dan otorisasi yang sesuai dengan pesanan produksi adalah
pengendalian lain untuk mencegah kelebihan atau di bawah target produksi
atas barang-barang tertentu. Risiko pesanan produksi yang tidak
diotorisasi dapat dikurangi dengan membatasi akses terhadap program
penjadwalan produksi.
Langkah ketiga dalam siklus produksi adalah pembuatan produk yang
sebenarnya. Cara aktivitas ini dicapai berbeda-beda di berbagai
perusahaan, perbedaan berdasarkan jenis produk yang diproduksi dan
tingkat otomatisasi yang digunakan dalam proses produksi. Menggunakan
berbagai bentuk toknologi informasi (TI) dalam proses produksi, seperti
robot dan mesin yang dikendalikan, disebut sebagai
computer-integrated manufacturing (CIM) yang dapat mengurangi biaya produksi secara signifikan.
Ancaman dan Pengendalian
Keprihatinan utama dari kegiatan operasi produksi adalah pencurian
persediaan dan aktiva tetap. Selain itu, adanya pencurian yang
mengakibatkan saldo aset yang berlebihan, yang dapat mengarah pada
analisis yang salah dari kinerja keuangan dan di bawah target.
Untuk mengurangi risiko kehilangan atas persediaan, akses fisik terhadap
persediaan harus dibatasi dan seluruh pergerakan internal dari
persediaan harus didokumentasikan. Jadi, permintaan bahan baku harus
digunakan untuk mengotorisasi dikeluarkannya bahan baku untuk produksi.
Baik pegawai pengendalian persediaan maupun pegawai produksi yang
menerima bahan baku harus menandatangani daftar permintaan untuk
mengakui keluarnya barang ke produksi. Permintaan untuk bahan baku
tambahan yang melebihi jumlah yang dispesifikasikan dalam daftar bahan
baku harus didokumentasikan dan diotorisasi oleh personel penyelia atau
pengawas. Kartu pemindahan harus digunakan untuk mendokumentasi
pergerakan lanjutan atas persediaan melalui berbagai tahap dalam proses
produksi.
Pemisahan tugas yang tepat penting untuk mengamankan persediaan.
Memelihara penyimpanan fisik pada persediaan bahan baku dan barang jadi
adalah tanggung jawab dari departemen penyimpanan persediaan. Fungsi
otorisasi ditunjukkan dengan persiapan pesanan produksi, permintaan
bahan baku, dan kartu pemindahan adalah tanggung jawab dari perencana
produksi atau sistem informasi produksi itu sendiri yang semakin
meningkat. Peralatan RFID, pemindai kode batang, dan terminal
online dapat digunakan untuk mencatat pergerakan persediaan, dengan demikian memelihara catatan persediaan perpetual dengan akurat.
Pengendalian serupa diperlukan untuk mengamankan aktiva tetap.
Pertama, eluruh
aktiva tetap harus diidentifikasi dan dicatat, sehingga manajer dapat
ditugasi tanggung jawab dan akuntabilitas untuk aktiva tetap di bawah
pengendaliannya. Sebuah laporan seluruh transaksi aktiva tetap harus
dicetak secara periodik dan dikirim ke kontrolir, yang harus
memverifikasi bahwa setiap transaksi dengan tepat diotorisasi dan
dieksekusi. Sistem akuntansi biaya juga perlu menjaga catatan yang
akurat dari biaya perolehan dan depresiasi untuk menghitung dengan tepat
untung ruginya yang ditimbulkan dari transaksi tersebut.
Ancaman lain terhadap operasi produksi adalah kinerja yang buruk. Satu
cara untuk menanggulangi ancaman ini adalah pelatihan. Selain itu,
menyiapkan dan meninjau laporan terhadap kinerja secara teratur guna
mengidentifikasi kapan pelatihan tambahan diperlukan. Ancaman lain
terkait dengan aktivitas siklus produksi adalah investasi suboptimal
dalam aktiva tetap. Investasi yang berlebihan pada aktiva tetap dapat
menciptakan kelebihan biaya, tingkat investasi yang rendah dapat
mengurangi produktivitas. Kedua masalah tersebut mengurangi
profitabilitas.
Dokumen
request for proposal (RFP-permintaan untuk proposal), adalah
sebuah permohonan oleh sebuah organisasi atau departemen bagi pemasok
untuk mengajukan penawaran guna memasok sebuah aktiva tetap yang
memiliki karakteristik spesifik.
Tiga tujuan utama dari sistem akuntansi biaya, yaitu:
- Menyediakan informasi untuk perencanaan, pengendalian, dan pengevaluasian kinerja operasi produksi
- Menyediakan data biaya yang akurat mengenai produk untuk digunakan dalam penetapan harga dan keputusan bauran produk
- Mengumpulkan dan memproses informasi yang digunakan untuk menghitung
nilai-nilai persediaan dan harga pokok penjualan yang muncul dalam
laporan keuangan perusahaan
Proses
Untuk berhasil mencapai tujuan pertama, sistem akuntansi biaya harus didesain untuk mengumpulkan data secara real-time mengenai kinerja aktivitas produksi, sehingga manajemen dapat membuat keputusan yang tepat waktu.
Untuk mencapai dua tujuan lainnya, sistem akuntansi biaya harus
mengklasifikasikan biaya berdasarkan berbagai kategori dan kemudian
menentukan biaya-biaya tersebut ke produk tertentu dan unit organisasi.
Hal ini memerlukan pengodean yang cermat pada data biaya selama
pengumpulan, karena seringkali biaya yang sama dialokasikan dalam
berbagai cara untuk beberapa tujuan yang berbeda.
Sebagian besar perusahaan menggunakan
perhitungan biaya pesanan atau
perhitungan proses untuk menentukan biaya produksi.
Perhitungan biaya pesanan (job-order costing) adalah sebuah sistem biaya yang menentukan biaya ke
batch produksi
tertentu atau pekerjaan. dan digunakan ketika produk atau jasa yng
dijual terdiri dari bagian-bagian yang dapat diidentifikasi secara
diskret (berlainan). Sebaliknya,
perhitungan biaya proses (process costing) adalah
sebuah sistem biaya yang menentukan biaya ke masing-masing proses atau
pusat kerja dalam siklus produksi dan kemudian menghitung biaya
rata-rata untuk semua unit yang diproduksi. Perhitungan biaya proses
digunakan ketika barang atau jasa yang hampir sama diproduksi dalam
jumlah massal dan unit diskret tidak dapat dengan segera diidentifikasi.
Memilih perhitungan biaya pesanan atau proses hanya memengaruhi metode
yang digunakan untuk menentukan biaya ke produk, bukan memengaruhi
metode yang digunakan untuk mengumpulkan data tersebut. Mari kita
sekarang memeriksa bagaimana data mengenai bahan baku yang digunakan,
jam kerja yang dikeluarkan, operasi mesin yang dijalankan, dan
overhead pabrik yang dikumpulkan.
- Data Penggunaan Bahan Baku
- Biaya Tenaga Kerja Langsung
- Penggunaan Mesin dan Peralatan
- Biaya Overhead Pabrik
Ancaman dan Pengendalian
Ancaman yang dapat menurunkan efektivitas penjadwalan produksi dan
melemahkan kemampuan manajemen untuk mengawasi dan mengendalikan operasi
manufaktur adalah data biaya yang tidak akurat. Prosedur pengendalian
terbaik untuk memastikan bahwa entri data akurat adalah dengan
mengotomatisasi pengumpulan data menggunakan teknologi RFID, pemindai
kode batang, alat pembaca kartu, dan perangkat lainnya. Meskipun
demikian, data biaya yang akurat tidaklah cukup, sistem akuntansi biaya
yang didesain dengan buruk akan menjadikan salah dalam mengalokasikan
biaya ke produk dan menghasilkan laporan yang menyesatkan mengenai
aktivitas siklus produksi, yang keduanya dapat mengakibatkan keputusan
yang keliru dan frustrasi. Dua subbagian berikut ini menjelaskan
bagaimana sistem perhitungan biaya berbasis aktivitas
(activity-based costing) dan matrik kinerja inovatif dapat menanggulangi masalah-masalah tersebut.
Perhitungan biaya berbasis aktivitas (activity based costing) dapat
memperbaiki dan meningkatkan alokasi biaya baik dalam sistem biaya
pesanan atau proses. Perhitungan ini berupaya untuk menelusuri biaya
terhadap aktivitas yang menimbulkannya, seperti penggilingan atau
pemolesan. Tujuannya adalah untuk menghubungkan biaya dengan strategi
perusahaan. Strategi perusahaan menghasilkan keputusan mengenai barang
dan jasa apa yang akan diproduksi. Sistem perhitungan biaya berbasis
aktivitas berbeda dari sistem akuntansi biaya konvensional dalam tiga
cara yang penting:
- Sistem biaya berbasis aktivitas berusaha secara langsung menelusuri proporsi besar dari biaya overhead ke produk.
- Sistem biaya berbasis aktivitas menggunakan sejumlah besar biaya pool untuk
mengakumulasi biaya tidak langsung (overhead pabrik). Sementara
sebagian besar sistem biaya tradisional menyatukan seluruh biaya overhead bersama-sama, sistem perhitungan biaya berbasis aktivitas membedakan tiga kategori overhead terpisah:
- Overhead yang terkait dengan batch
- Overhead yang terkait dengan produk
- Overhead keseluruhan perusahaan
- Sistem biaya berbasis aktivitas berupaya untuk merasionalkan alokasi overhead ke produk dengan mengidentifikasi pemicu biaya. Pemicu biaya (cost driver) adalah segala sesuatu yang memiliki hubungan sebab-akibat terhadap biaya. Sistem ERP mempermudah
dalam mengimplementasikan perhitungan biaya berbasis aktivitas karena
sistem tersebut menyediakan informasi yang mendetail mengenai
langkah-langkah yang diperlukan untuk memproses sebuah transaksi.
Keputusan yang Lebih Baik
Sistem biaya tradisional cenderung membebankan terlalu banyak
overhead terhadap beberapa produk dan terlalu sedikit ke produk lain, karena terlalu sedikitnya
pool biaya
yang digunakan. Hal ini mengarah pada dua jenis masalah, yaitu:
perusahaan mungkin menerima kontrak penjualan untuk beberapa produk pada
harga di bawah biaya produksi yang sebenarnya yang berakibat meskipun
penjualan meningkat tapi labanya turun. Masalah satunya adalah
perusahaan mungkin menaikkan harga produknya, sehingga mengundang
kompetitor baru untuk memasuki pasar.
Sistem biaya berbasis aktivitas menghindari masalah-masalah ini karena
overhead dibagi
ke dalam tiga kategori dan dibebankan menggunakan pemicu biaya yang
secara kausal (sebab-akibat) berkaitan dengan produksi. Jadi, data biaya
produk akan menjadi lebih akurat dan membuat penggunaan yang lebih baik
atas data produksi untuk meningkatkan desain produk. Pada akhirnya,
data biaya berbasis aktivitas meningkatkan pembuatan keputusan
manajerial dengan menyediakan informasi mengenai biaya yang berhubungan
dengan aktivitas tertentu, bukannya mengklasifikasikan biaya-biaya
tersebut berdasarkan kategori laporan keuangan.
Peningkatan Manajemen Biaya
Keuntungan lain dari perhitungan biaya berbasis aktivitas adalah bahwa
perhitungan tersebut dengan jelas mengukur hasil dari tindakan-tindakan
manajemen atas profitabilitas secara keseluruhan. Sementara sistem biaya
tradisional hanya mengukur pengeluaran untuk memperoleh sumber daya,
sedangkan sistem biaya berbasis aktivitas mengukur jumlah yang
dikeluarkan untuk memperoleh sumber daya dan konsumsi sumber daya
tersebut. Perbedaan ini ditunjukkan dalam formula sebagai berikut:
- Biaya kemampuan aktivitas = Biaya aktivitas yang digunakan + Biaya kapasitas yang tidak digunakan
Peningkatan pengendalian dengan metrik kinerja inovatif
Pendekatan modern ke produksi, seperti produksi ramping, secara
signifikan berbeda dari produksi massal tradisional. Salah satu
perbedaan utama adalah pengurangan yang ditandai pada tingkat persediaan
barang jadi, karena produksi dijadwalkan sebagai respons terhadap
permintaan pelanggan bukannya proyeksi berdasarkan tahun-tahun
sebelumnya.
Throughput: Sebuah Ukuran Efektivitas Produksi
Throughput menunjukkan jumlah unit barang yang diproduksi dalam suatu periode waktu tertentu dengan formula:
- Throughput = (Total unit yang diproduksi/waktu pemrosesan) x (Waktu pemrosesan/Total waktu) x (Unit barang/Total unit)
Ukuran Pengendali Kualitas
Informasi mengenai biaya kualitas dapat membantu perusahaan menentukan dampak dari tindakan yang diambil untuk meningkatkan yield dan
mengidentifikasi area-area untuk perbaikan lebih lanjut. Biaya
pengendalian kualitas dapat dibagi ke dalam empat area sebagai berikut:
- Biaya pencegahan berhubungan dengan perubahan terhadap proses produksi yang didesain untuk mengurangi tingkat kecacatan produk.
- Biaya inspeksi berhubungan dengan pengujian untuk memastikan bahwa produk memenuhi standar kualitas.
- Biaya kegagalan internal berhubungan dengan pengerjaan ulang atau pembuangan produk yang diidentifikasikan sebagai produk cacat sebelum penjualan.
- Biaya kegagalan eksternal dihasilkan ketika produk cacat
dijual kepada pelanggan. Biaya ini meliputi biaya seperti: klim
kewajiban produk, garansi dan biaya perbaikan, hilangnya kepuasan
pelanggan, dan kerusakan reputasi perusahaan.
Nama: Christina Fanny Aditya
NIM : 1117 29828